Правила опрессовки тепловых сетей

Правила опрессовки

На основании приведенной ниже нормативной документации разработан акт опрессовки, являющийся одним из основных документов при сдаче Заказчику работ на объекте.

Тепловые сети должны подвергаться ежегодным гидравлическим испытаниям на прочность и плотность (опрессовкам) для выявления дефектов после окончания отопительного сезона и проведения ремонтных работ. Опрессовку трубопроводов, доступных для осмотра во время эксплуатации, допускается производить 1 раз после окончания монтажа.

Гидравлическая опрессовка осуществляется пробным давлением 1,25 рабочего, но не менее 1,6 МПа (16 кгс/см2). Трубопроводы выдерживаются под пробным давлением не менее 5 мин., после чего давление снижается до рабочего. При рабочем давлении проводится тщательный осмотр трубопроводов по всей их длине. Результаты опрессовки считаются удовлетворительными, если во время ее проведения не произошло падения давления и не обнаружены признаки разрыва, течи или запотевания в корпусах и сальниках арматуры, во фланцевых соединениях и т.п.

Перед началом отопительного сезона, после окончания ремонта системы отопления и горячего водоснабжения должны быть подвергнуты гидравлической опрессовке на прочность и плотность:

• элеваторные узлы, калориферы и водоподогреватели отопления и горячего водоснабжения – давлением 1,25 рабочего, но не ниже 1 МПа (10 кгс/см2);

• системы отопления с чугунными отопительными приборами – давлением 1,25 рабочего, но не более 0,6 МПа (6 кгс/см2);

• системы панельного и конвекторного отопления – давлением 1 МПа (10 кгс/см2);

• системы горячего водоснабжения – давлением, равным рабочему в системе плюс 0,5 МПа (5 кгс/см2), но не более 1 МПа (10 кгс/см2).

Гидравлическое испытание должно производиться при положительных температурах наружного воздуха. При температуре наружного воздуха ниже нуля проверка плотности возможна лишь в исключительных случаях.

Системы считаются выдержавшими испытание, если во время их проведения:

• не обнаружено «потения» сварных швов или течи из нагревательных приборов, трубопроводов, арматуры и прочего оборудования;

• при опрессовках водяных и паровых систем теплопотребления в течение 5 мин. падение давления не превысило 0,02 МПа (0,2 кгс/см2);

• при опрессовках систем панельного отопления падение давления в течение 15 мин. не превысило 0,01 МПа (0,1 кгс/см2);

• при опрессовке систем горячего водоснабжения падение давления в течение 10 мин. не превысило 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).

Результаты проверки оформляются актом проведения опрессовок. Если результаты опрессовки не отвечают указанным условиям, необходимо выявить и устранить утечки, после чего провести повторную проверку на плотность системы. При гидравлическом испытании должны применяться пружинные манометры класса точности не ниже 1,5, с диаметром корпуса не менее 160 мм, шкалой на номинальное давление около 4/3 измеряемого, ценой деления 0,01 МПа (0,1 кгс/см2), прошедшие поверку и опломбированные госповерителем.

profsantehnik.by

Нормативная документация, правила и СНиП по опрессовке системы отопления

Краткие выдержки из нормативной документации, правила и СНиП по опрессовке отопления .

Анализируя статистику задаваемых Вами вопросов и понимая то, что многие вопросы по опрессовке системы отопления для большинства нашей аудитории остаются непонятными для Вас мы решили сделать выборку из необходимых пунктов и Правил опрессовки, утвержденным Министерством Топлива и Энергетики РФ и СНиП.

Все СНиП и правила содержат информацию более чем на 100 страниц, в которых порой сложно разобраться, поэтому чтобы облегчить задачу для Вас, чтобы можно было посмотреть, а при необходимости сослаться на нужный пункт конкретного нормативного документа, мы обработали применяемые нормативные документы и в кратком виде выложили на сайт. Пояснения к Правилам и СНиП можно посмотреть в статье: «Нормы и правила проведения опрессовки системы отопления»

1.Правила технической эксплуатации тепловых энергоустановок.

Разработано и утверждено Министерством Топлива и Энергетики Российской Федерации. № 115 от 24.03.2003г.

п. 9.2 Системы отопления, вентиляции, кондиционирования, горячего водоснабжения.

Гидравлические испытания оборудования тепловых пунктов и систем отопления следует производить раздельно.
Тепловые пункты и системы отопления должны испытываться не реже одного раза в год, пробным давлением равным 1,25 рабочего давления на вводе теплосети, но не менее 0.2 Мпа (2 кгс/см 2 ).

9.2.11 Для защиты от внутренней коррозии системы отопления должны быть постоянно заполнены деаэрированной, химически очищенной водой.

9.2.12 Испытания на прочность и плотность оборудования систем проводятся ежегодно после окончания отопительного сезона для выявления дефектов, а также перед началом отопительного периода после окончания ремонта.

п.9.2.13 испытания на прочность и плотность водяных систем отопления проводятся пробным давлением, но не ниже:

— Элеваторного узла, водоподогреватели систем отопления, горячего водоснабжения- 1МПа (10кгс/см 2 или 10Ати.)

— Системы отопления с чугунными отопительными приборами, стальными штампованными радиаторами — следует принимать 0,6 Мпа (6 кгс/см 2 или 6Ати)

— системы панельного и конвекторного отопления — 1,0 Мпа (10 кгс/см 2 или 10Ати).

— Для калориферов систем отопления и вентиляции – в зависимости от рабочего давления, устанавливаемого техническими условиями завода — изготовителя.

-Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 Мпа (2 кгс/см 2 или 2Ати).
Испытания трубопроводов проводится в следующем порядке следует выполнять с соблюдением следующих основных требований:

• • испытательное давление должно быть обеспечено в верхней точке (отметке) трубопроводов; температура воды при испытаниях должна быть не выше 45°С, полностью удаляется воздух через воздухоспускные устройства в верхних точках;
  • давление доводится до рабочего и поддерживается в течении времени, необходимого для осмотра всех сварных и фланцевых соединений, арматуры, оборудования, приборов, но не менее 10 минут;
  • если в течение 10 мин не выявлены какие-либо дефекты, давление доводится до пробного.

Давление должно быть выдержано в течение 15 минут и затем снижено до рабочего. Падение давления фиксируется по контрольному манометру.

Системы считаются выдержавшими испытания, если во время их проведения:

— не обнаружены «потения» сварных швов или течи из нагревательных приборов, трубопроводов, арматуры и прочего оборудования.

— при испытаниях на прочность и плотность водяных и паровых систем теплоснабжения в течении 5 мин падения не превышает 0,02 Мпа (0,2 кгс/см 2 или 0,2Ати).

— при испытаниях на прочность и плотность систем панельного отопления в течении 15 мин падения не превышает 0,01 Мпа (0,1 кгс/см 2 или 0,6Ати).

— при испытаниях на прочность и плотность систем горячего водоснабжения в течении 10 мин падения не превышает 0,05 Мпа (0,5 кгс/см 2 или 0,5Ати).

— при испытаниях на прочность и плотность систем пластмассовых трубопроводов в течении 30 мин падения не превышает 0,06 Мпа (0,6 кгс/см 2 или 0,6Ати).

Результаты проверки оформляются Актом проведения испытаний на прочность и плотность.

Если результаты испытаний на прочность и плотность не отвечают указанным условиям, необходимо выявить и устранить утечки, после чего провести повторные испытания системы.

При испытаниях применяют пружинные манометры класса точности не ниже 1,5 с диаметром не менее 160мм, с ценой деления 0,01 Мпа (0,1 кгс/см 2 или 0,1Ати).

2. СНиП 3.05.01-85 «Внутренние санитарно- технические системы»

4.6. Испытание водяных систем отопления и теплоснабжения должно производиться при отключенных котлах и расширительных сосудах гидростатическим методом давлением, равным 1,5 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см 2 (2Ати)) в самой нижней точке системы.

Система признается выдержавшей испытание, если в течение 5 мин нахождения ее под пробным давлением падение давления не превысит 0,02 МПа (0,2 кгс/см) и отсутствуют течи в сварных швах, трубах, резьбовых соединениях, арматуре, отопительных приборах и оборудовании.

3. СНиП 41-01-2003 «Отопление, вентиляция и кондиционирование»

4.4.8 Гидравлические испытания водяных систем отопления должны производиться при положительной температуре в помещениях здания.

Системы отопления должны выдерживать без разрушения и потери герметичности пробное давление воды, превышающее рабочее давление в системе в 1,5 раза, но не менее 0,6 МПа.
Величина пробного давления при гидравлическом испытании систем отопления не должна превышать предельного пробного давления для установленных в системе отопительных приборов, оборудования, арматуры и трубопроводов.

rssrv.ru

Методика по проведению гидравлических испытаний на прочность и плотность тепловых сетей, теплопунктов и систем теплопотребления

 

1. «__7__» __ИЮНЯ________2000 г.

по проведению гидравлических испытаний на прочность и плотность тепловых сетей,

теплопунктов и систем теплопотребления,

находящихся на балансе потребителей

Разработчик: тепловая инспекция

I. ^ ОБЩАЯ ЧАСТЬ.

1. 1. В соответствии с «Правилами эксплуатации теплопотребляющих установок и тепловых сетей Потребителей» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации теплопотребляющих установок и тепловых сетей потребителей» должны проводиться ежегодные гидравлические испытания на прочность и плотность: тепловых сетей, элеваторных узлов, калориферов, систем отопления и горячего водоснабжения, находящихся на балансе потребителей.
   2. Индивидуальные испытания систем горячего водоснабжения, отоп­ления, вентиляции проводятся в соответствии с требованиями СНиП 3.05.01-85 «Внутренние санитарно-технические системы», тепловых сетей — по указаниям СНиП 3.05.03-85 «Тепловые сети», технологических теплопотребляюших установок – в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы».
   3. Работы по испытанию тепловой сети, отдельных ее элементов и конструкций и теплопотребляющих систем (ТПС) должны производиться:

• персоналом специализированной организации имеющей лицензию Госэнергонадзора на право проведения таких работ, за счет потребителя по специальной программе, согласованной с начальником тепловой инспекции «Хабаровскгосэнергонадзор»;
• специализированным персоналом потребителя, по специальной программе, утвержденной главным инженером предприятия и согласованной с начальником тепловой инспекции «Хабаровскгосэнергонадзор».

1.4..Программа испытаний должна содержать:

1.4.1. Документ на основании которого проводятся работы по опрессовке: наряд-допуск, подписанный гл.инженером предприятия, на балансе которого находятся испытуемые участки системы теплоснабжения.

1.4.2. Схему испытуемых участков тепловых сетей и тепловых узлов с указанием мест отбора давления.

1.4.3. Пофамильный перечень лиц проводящих испытания, с указанием ответственного лица от предприятия-потребителя тепловой энергии.

1.4.4. Схему расположения персонала, участвующего в испытаниях и средств связи между ними.

1.4.5. Методику проведения и обработки результатов испытаний.

1.5. При гидравлической опрессовке применять пру­жинные манометры класса точности не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм, шкалой на номинальное давление око­ло 4/3 измеряемого и ценой деления не менее 0,1 ат (0,1 кгс/см 2 ) 0,01 МПа.

Манометры должны быть опломбированы госповерителем . Исполь­зование манометров с просроченными пломбами, клеймами не до­пускаются.

1.6. По результатам испытаний составляется технический отчет, утверждаемый начальником тепловой инспекции “Хабаровскгосэнергонадзор”.

1.7. Настоящая методика рекомендуется к исполнению всеми организациями, проводящими испытания и действует на территории г.Хабаровска, Хабаровского края и ЕАО.

1.8. Юридические и физические лица, осуществляющие гидравлические испытания на прочность и плотность тепловых сетей, теплопунктов и систем теплопотребления, находящихся на балансе потребителей, в своей деятельности должны руководствоваться требованиями настоящей Методики.

2. Правила опрессовки тепловых сетей,

и систем теплопотребления.

А. Испытания тепловых сетей.

2.1. Предварительная гидравлическая опрессовка подземных теплопро­водов производится участками после их сварки и укладки на постоянные опоры до установки на них оборудования и перекры­тия каналов или засыпки траншей.

По всей длине испытываемого участка должен быть обеспечен свободный доступ к трубопроводам.

Опрессовка производится в следующем порядке:

а) испытываемый участок трубопровода изолируется от действую­щих сетей установкой глухих фланцев или заглушек; исполь­зование задвижек для отключения испытываемого участка от действующей сети не допускается;

б) подающий и обратный трубопроводы после наполнения водой и спуска воздуха ставятся под пробное давление, равное 1,25 рабочего давления, но не ниже 16 кгс/см 2 и выдер­живается под этим давлением в течение времени необходи­мого для тщательного осмотра и простукивания стыков, но не менее 10 мин. Простукивание производится молотком с закругленным бойком массой не более, 1,5 кг при длине руч­ки не более 500 мм; удары должны наноситься на расстоя­нии не менее 100 мм от сварного шва.

Давление в нижних точках не должно превышать полуторакратного условного давления (Ру), на которое рассчитаны трубы, примененные для прокладки сети.

Рабочим давлением для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей считается наибольшее давление воды с учетом работы насосных подстанций на трассе и рельефа местности, которое может иметь место при работе или остановке сетевых и подкачивающих насосов.

При наличии в сети автоматических регуляторов давления и средств защиты (предохранительных клапанов) за рабочее давление принимается наибольшее давление в сети по верхнему пределу настройки защитных и регулирующих устройств.

2.2. Испытание задвижек должно быть произведено, до их монтажа на трубопроводе при установленном для этого трубопровода избы­точном гидравлическом давлении, но не менее 16 кгс/см 2 для задвижек на подающем трубопроводе и 12 кгс/см 2 на обратном трубопроводе.

Испытания производятся при двух положениях уплотнительных колец:

а) при открытом положении с заглушенным фланцем задвижки – для проверки плотности сальниковых устройств;

б) при закрытом положении – для проверки плотности притирки колец.

Задвижка считается выдержавшей испытания, если в течение 5 минут не произошло падение давления.

2.3. Окончательная гидравлическая опрессовка всего теплопровода производится вместе с установленным оборудованием (задвижки, компенсаторы, спускные и воздушные краны и т.п.) при избыточ­ном давлении 1,25 рабочего, но не менее 16 кгс/см . Все сек­ционирующие задвижки и задвижки на ответвлениях испытывае­мой сети должны быть открыты.

Длительность окончательной опрессовки определяется временем, необходимым для осмотра сети , но должна быть не менее 10 мин.

2.4. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если во время их проведения не произошло падение давления по маномет­ру и не обнаружены признаки разрыва, течи или потения в свар­ных швах, корпусах и сальниках арматуры, во фланцевых соединениях и т.п.

Примечание: Испытание участков трубопровода, доступных осмот­ру во время эксплуатации (прокладываемых в про­ходных каналах, коллекторах, а также надземных ), может производиться 1 раз после полного оконча­ния монтажа .

2.5. При температуре наружного воздуха ниже 1С трубопроводы за­полняют водой подогретой до 50-60С, а опрессовка производит­ся после снижения температуры воды до 40С. В случае обнаружения дефектов , требующих для устранения зна­чительного времени, трубопровод должен быть немедленно опо­рожнен , причем следует проверить, не осталась ли вода в ниж­них точках трубопровода.

2.6. При низких температурах наружного воздуха или при отсутствии воды на месте испытания по согласованию с предприятием тепло­вых сетей (электростанций, котельных) гидравлическая опрессов­ка может быть заменена пневматической, при этом значение проб­ного давления должно быть согласовано с Госгортехнадзором.
^

Б. Испытания тепловых пунктов, систем

2.7. Оборудование тепловых пунктов и все подземные трубопроводы внутриквартальных и внутридворовых сетей после центральных тепловых пунктов, а также трубопроводы и оборудование систем теплопотребления подвергаются гидравлической опрессовке при избыточном давлении 1,25 рабочего, но не ниже:

а) для элеваторных узлов, калориферов систем отопления и вен­тиляции, водоподогревателей систем отопления и горячего водоснабжения — не ниже 1 МПа (10 кгс/см 2 );

б) для систем водяного отопления с чугунными отопительными приборами — не более 0,6 МПа (6 кгс/см 2 );

в) для систем панельного и конвекторного отопления давлением 1 МПа (10 кгс/см 2 );

г) для систем горячего водоснабжения давлением, равным рабочему в системе плюс 0,5 МПа (0,5 кгс/см 2 ), но не более 1 МПа (10 кгс/см 2 )

Гидравлическое испытание должно производиться при положитель­ных температурах наружного воздуха. При температуре наружного воздуха ниже нуля проверка плотности возможна лишь в исключи­тельных случаях.

2.8. Испытание оборудования тепловых пунктов, теплопроводов от центральных тепловых пунктов и систем теплопотребления про­изводится в следующем порядке:

а) после наполнения трубопроводов или систем и полного уда­ления воздуха через воздухоспускные устройства из всех верхних точек давление в трубопроводах доводится до ра­бочего и выдерживается в течение времени, необходимого для тщательного осмотра всех сварных и фланцевых соеди­нений, оборудования, арматуры и т.п., но не менее 10 мин;

б) если в течение этого времени не обнаружено каких-либо дефектов или утечки, давление доводится до испытатель­ного (см.п.2.7).

2.9. Паровые системы отопления следует испытывать при избыточном давлении в верхней точке системы 2,5 кгс/см 2 , а если рабо­чее избыточное давление системы больше 0,7 кгс/см 2 – при дав­лении, равном рабочему плюс 1 кгс/см 2 , но не менее 3 кгс/см 2 в верхней точке системы.

2.10. Системы считаются выдержавшими испытание, если во время их проведения:

а) не обнаружено «потения» сварных швов или течи из нагре­вательных приборов, трубопроводов, арматуры и прочего обо­рудования;

б) при опрессовке водяных и паровых систем теплопотребления в течение 5 мин падение давления не превысило 0,02 МПа (0,2 кгс/см 2 );

в) при опрессовке систем панельного отопления падение дав­ления в течение 15 мин. не превысило 0,01 МПа (0,1кгс/см 2 );

г) при опрессовке систем горячего водоснабжения падение дав­ления в течение 10 мин. не превысило 0,05МПа (0,5кгс/см 2 ).

Результаты проверки оформляются актом проведения опрессовок. Если результаты опрессовки не отвечают указанным условиям, необходимо выявлять и устранить утечки, после чего провести повторную проверку на плотность системы.

Акт Испытаний подписывается потребителем и инспектором «Хабаровскгосэнергонадзор» на основании отчета (см. п.1.5). Отчет прилагается к акту. Акт испытаний без отчета недействителен.

3. Техника безопасности.

3.1. До начала испытания тепловой сети на расчетное давление не­обходимо тщательно удалить воздух из трубопроводов, подлежащих испытанию.

3.2. Во время испытания тепловой сети на расчетное давление тепло­вые пункты и местные системы потребителей должны быть отключены от испытываемой сети.

При нарушении плотности отключающей арматуры на тепловом пунк­те потребителей следует отключать задвижками, находящимися в камерах присоединения их к тепловой сети, или задвижками уста­навливаемыми на тепловых пунктах.

3.3. Во время испытания тепловой сети должно быть организовано пос­тоянное дежурство на тепловых пунктах и в системах потребителей. Особое внимание должно быть уделено участкам сети в местах движения пешеходов и транспорта, участкам бесканальной проклад­ки, участкам на которых имелись случаи коррозийного разрушения труб и т.п.

3.4. При испытании тепловой сети на расчетные параметры теплоносите­ля запрещается:

а) производить на испытательных участках работы, не связанные с испытанием;

б) находиться и опускаться в камеры, каналы, туннели;

в) располагаться против фланцевых соединений трубопроводов и арма­туры;

г) устранять выявленные неисправности.

При испытании тепловой сети на расчетное давление теплоноси­теля резко поднимать давление и повышать его выше предела, пре­дусмотренного программой испытания — ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

3.5. Одновременное проведение испытаний на расчетное давление и расчетную температуру запрещается.

3.6. Влезать в трубопровод для осмотра и очистки его от посторонних предметов разрешается только на прямолинейных участках длиной не более 150 м при диаметре трубопровода не менее 0,8м. при этом должен быть обеспечен свободный выход с обоих концов участка трубопровода, подлежащего осмотру и очистке.

Имеющиеся на участке ответвления, перемычки и соединения с другими трубопроводами должны быть надежно отключены.

Для осмотра и очистки трубопровода должно быть назначено не менее 3 человек, из которых двое должны находиться у обоих торцов трубопровода и наблюдать за работающим.

Работать в трубопроводе следует в брезентовом костюме и рукавицах, в сапогах, наколенниках, очках и каске. Конец спасательного каната предохранительного пояса должен находить­ся в руках наблюдающего со стороны входа в трубопровод. У наблюдающего со стороны выхода из трубопровода должен быть фонарь, освещающий весь его участок.

rud.exdat.com

Надёжность и энергоэффективность тепловых сетей

—1. Качество поддержания технического состояния (ресурса) тепловых сетей
——1.6. Опрессовки

Опыт опрессовки трубопроводов тепловых сетей на повышенное давление

Оглавление

Опыт опрессовки трубопроводов тепловых сетей на повышенное давление

В.М.Липовских, главный инженер, Тепловые сети АО «Мосэнерго»

Тепловые сети «Мосэнерго» проводят гидравлические испытания трубопроводов на повышенное давление. Почему и каким образом мы пришли к этому? Приведу пример. В 1969 г. зимой была крупная авария на трубе диаметром 1200 мм на первой магистрали в районе Кузьминок. Лопнул заводской шов. Устранялась она в течение недели. Вывозили даже больных из не отапливаемых больниц. Тогда мы начали задаваться вопросом, а как же эксплуатировать тепловые сети с диаметрами 1000 мм, 1200 мм и 1400 мм, когда отключение любой тепловой сети затрагивает до 1000-1500 зданий. Сегодня есть попытки диагностировать тепловые сети, но пока нет еще такой диагностики, которая дает 100% данные о состоянии трубопровода, проложенного в непроходном канале или бесканально. Мы пришли к выводу, что основной способ выявления утонения труб, пораженных коррозией, — это гидравлические испытания.

Методика гидравлических испытаний

Ранее Министерством энергетики были изданы инструкции, которые рекомендовали проводить испытания два раза, и использовать насосы, которые стоят на электростанциях — это насосы второй ступени. При этом закрывалась обратная задвижка, давление поднималось в обеих трубах, и испытывался трубопровод или теплосеть длиной 20-25 километров. Конечно, качество испытаний было очень и очень низким. Когда происходило повреждение, надо было все отключать, ремонтировать это повреждение и снова поднимать давление. Конечно, такой подход был неправильным, и мы отказались от этих гидравлических испытаний.

В 1979 г. мы начали устанавливать стационарно на тепловых сетях (на электростанциях и на насосных станциях) отдельные опрессовочные насосы и этими насосами начали производить гидравлические испытания. Были приглашены специалисты ВНИИСТ (институт трубопроводов Мингазпрома), они совместно с нами несколько лет работали и дали следующие рекомендации.

При расчетах и проектировании тепловых сетей не учитывается фактор повторности нагружений, хотя теплопроводы постоянно находятся в условиях повторных статических нагружений. Основной причиной высокой повреждаемости тепловых сетей является наружная коррозия труб. Отказы по причине коррозии составляют около 95% от всех отказов. Одним из основных направлений повышения надежности тепловых сетей является совершенствование систем профилактических испытаний трубопроводов внутренним давлением. Основная цель испытаний состоит в выявлении в летний период тех повреждений, которые явились бы потенциальными очагами отказа в период эксплуатации. Испытания при нормативных величинах их параметров не выполняют своего основного назначения — отбраковки ослабленных мест, что приводит к отказам теплопроводов в период эксплуатации. Разработана методика определения уровня испытательного давления, основанная на требовании отсутствия отказов коррозионного характера в течение одного цикла эксплуатации. Показано, что требуемый минимальный уровень испытательного давления зависит от величины рабочего давления, скорости коррозии, диаметра трубопровода и временного сопротивления материала труб. С позиций предложенной методики определения величины испытательного давления проанализированы уровни нормативного и повышенного испытательных давлений по их возможности обеспечения надежной работы теплопроводов. Рассмотрена возможность испытаний тепловых сетей с периодичностью больше одного года. Показано, что если принимать во внимание только фактор коррозии, то в принципе возможен переход на испытание трубопроводов диаметром более 600 мм с двухгодичным интервалом. Однако принятие такой рекомендации может быть осуществлено только после исследования влияния на работоспособность трубопроводов комплекса других факторов, характерных для теплопроводов. Проведены полигонные экспериментальные исследования влияния повторных нагружений внутренним давлением определенного уровня на работоспособность трубопроводов. Секции из новых труб диаметром 1200 и 500 мм были испытаны внутренним давлением 33 кгс/см 2 с числом циклов нагружения до 500. После испытаний не было обнаружено признаков разрывов и утечек в стенках труб. Лабораторные исследования по определению механических свойств основного металла труб и сварных соединений циклически испытанных труб и сравнение с соответствующими показателями карт металла, отобранных до проведения испытаний, показали, что повторные нагружения при данном уровне испытательного давления и при заданном числе циклов нагружений практически не оказали влияния на прочностные, пластические и вязкие свойства основного металла труб и сварных соединений, а, следовательно, на работоспособность трубопроводов из данных труб. На основании проведенных исследований, разработан проект руководства по определению параметров испытаний тепловых сетей внутренним давлением на прочность. Величина испытательно-пробного давления при испытании на прочность должна приниматься в зависимости от назначения трубопровода — подающий или обратный и его диаметра: диаметр 1400-900 мм рекомендовано прессовать подающий трубопровод на 28 кгс/см 2 , обратный — на 20 кгс/см 2 , 800 мм — на 33 кгс/см 2 , 700-600 мм — на 33 кгс/см 2 , 500 мм — до 40 кгс/см 2 и 400-150 мм — на 40 кгс/см 2 .

Организация ремонтов и гидравлических испытаний

Такие рекомендации мы получили от института, и мы начали опрессовывать на рекомендованные давления, но при этом было обнаружено очень много разрывов от некачественной сварки трубопроводов на заводах, а эти трубопроводы могли бы какое-то время функционировать, поэтому со временем давления опрессовки были снижены. Второй момент: мы уже начали устанавливать осевые сильфонные компенсаторы и при больших давлениях не выдерживали направляющие опоры, т.е. компенсаторы выпучивало, направляющие опоры ломало.

С 1983 г. мы прессуем трубопроводы диаметром до 1400 мм на давление 24 кгс/см 2 , обратный — 20 кгс/см 2 , трубопроводы диаметром 800-600 мм на 26 кгс/см 2 и 500 мм и ниже на 28-30 кгс/см 2 .

Для того чтобы производить гидравлические испытания, нужно было выбрать насосы, которыми можно поднять давление. Были выбраны насосы ЦНС-300, ЦНС-180 и ЦНС-60. ЦНС-300 были установлены у нас стационарно на всех электростанциях, на перекачивающих насосных станциях и в ряде районов в отдельных павильонах. Напор, который они развивают, 400 м, т.е. 40 кгс/см 2 . И одновременно у нас сейчас сделано 10 передвижных прессов, где стоят насосы ЦНС-180. Приводом является двигатель ЯМЗ-240 мощностью 300 лошадиных сил. Этот двигатель применяется на большегрузных машинах.

Опрессовка проводится отдельно по каждой трубе. Прессуются отдельно подающий и отдельно обратный трубопроводы. Почему так? Если поднимать давление одновременно в двух трубах, то тогда у нас получаются нерасчетные нагрузки на мертвые (неподвижные) опоры. И было принято решение прессовать по одной трубе. Сети каждого района сегодня разбиваются на участки до 15-20 км длиной. На каждый участок составляется график и начиная с 10 мая по 25 августа каждый район прессует эти сети, проводит текущий ремонт.

Организация ремонтов и гидравлических испытаний начинается в основном уже где-то в ноябре. Начался отопительный сезон, и мы уже начинаем верстать график ремонтов на следующий год. В первую очередь эти графики согласовываются с электростанциями. Потому что на станциях тоже планируются свои капитальные ремонты. После этого в графике также предусматриваем, чтобы два района одновременно не прессовали смежные (соседние) сети. Если получается разрыв на трубопроводе большого диаметра, и он потребует большого ремонта, тогда мы ставим заглушки и запитываем потребителя от соседнего района. Этот график согласовывается в «Мосэнерго», потом согласовывается в префектурах, в УТЭХ. Как правило, это согласование мы получаем в марте. Начальники районов передают эти графики в управы, префектуры, которые проводят свои ремонты вместе с нами. Кроме всего прочего при таких гидравлических испытаниях, поскольку они проводятся на многолюдных улицах, где есть активное движение машин, очень важно составить программу испытаний. Программа готовится, как правило, руководством районов, согласовывается со станцией, со службами и утверждается. К этой программе приложена схема тепловых сетей, которые входят в опрессовку. По этой схеме имеются контрольные точки, как правило, это на конечных магистралях, по которым начальник района следит за давлением при гидравлическом испытании. При этом учитываются пьезометрические отметки тепловых сетей и, с учетом отметок, давление в каждом трубопроводе.

Как правило, запрещено летом ставить на тепловых сетях латки. Устраняются повреждения от начала до конца, от хорошей трубы до хорошей. Таких повреждений у нас набирается в летний период где-то до 4500-5000.

Очень важны при этом, конечно, и вопросы техники безопасности. Были случаи очень неприятные, когда поднимало плиты, когда слетали люки при разрывах. При разборах этих случаев оказывалось, что не всегда очень тщательно выпускается воздух из тепловых сетей. Поэтому всегда, перед тем как включить еще очередной раз насос, начальник района или ответственный за опрессовку опрашивает своих людей, везде ли продули воздушники. Когда воздушники продуты, таких взрывов, конечно, не бывает. В отдельных случаях там, где гидравлические испытания идут в особенно людных местах, как правило, мы эти гидравлические испытания проводим в ночное время, для того, чтобы при разрывах не было никаких несчастных случаев с людьми.

Перспективы

Конечно, гидравлические испытания — не самый лучший способ проверки. Я бы сказал способ варварский. Одновременно с разрывами появляется в каналах намыв грунта, при замене одного участка соседние участки начинают корродировать. Сейчас мы пытаемся ликвидировать ряд повреждений, не дожидаясь гидравлических испытаний, заранее.

Большие надежды мы возлагаем на предизолированные трубопроводы в пенополиуретановой изоляции, которые мы начали эксплуатировать. На этих трубопроводах имеются системы слежения за состоянием тепловой изоляции. Конечно, нет смысла прессовать эти трубопроводы, потому что нет влаги и нет наружной коррозии, а повреждения от внутренней коррозии не всегда проявляются при гидравлических испытаниях. Но пока есть инструкции, которые нам рекомендуют прессовать и готовить тепловые сети ежегодно и мы действуем по этой инструкции.

Просим Вас оставлять свои замечания и предложения на форуме перейти. Для чтения документа выберите интересующий Вас раздел.

Энергосберегающие технологии и методы перейти в раздел

energosovet.ru

Читайте так же: Правило прозора